FAQ

Ein elektrischer Vakuumgreifer erzeugt das Vakuum direkt im Greifer – ohne Druckluftinfrastruktur wie Kompressoren, Vakuum-Düsen oder Ventile.

Der entscheidende Unterschied:
Das System arbeitet rein elektrisch und benötigt lediglich einen 24V-Anschluss.

Beim G-VAC geht dieser Ansatz noch einen Schritt weiter:
Je nach Variante erfolgt die Vakuumerzeugung sogar ohne klassische Pumpe.

Damit wird aus einem komplexen pneumatischen System eine kompakte, integrierte Greiflösung.

Die meisten Vakuumgreifer – unabhängig vom Hersteller – basieren auf Druckluft.

Das bedeutet:

• Kompressoren
• Ejektoren
• Ventile und Schlauchsysteme

Diese Infrastruktur verursacht laufende Kosten, Leckagen und Wartungsaufwand.

Der G-VAC ersetzt dieses Prinzip vollständig durch elektrische Vakuumerzeugung.

Das Ergebnis:

• keine Druckluft
• kein Dauerverbrauch
• deutlich geringere Systemkomplexität

Die eigentliche Veränderung liegt also nicht im Produkt – sondern im Prinzip dahinter.

Im Inneren des Greifers arbeiten Formgedächtnis-Aktoren aus Nickel-Titan.

Diese mikrometerdünnen Drähte verändern bei elektrischer Aktivierung minimal ihre Länge. Diese Bewegung wird genutzt, um mechanisch ein Vakuum zu erzeugen.

Das ist der zentrale Unterschied zu klassischen Systemen:

Das Vakuum entsteht nicht durch Strömung – sondern durch Materialverhalten

Oder anders gesagt:

Die Intelligenz steckt im Material, nicht im Motor.

Das hängt von der Anwendung ab.

Beim G-VAC PS (für glatte, dichte Oberflächen):

• keine Druckluft
• keine Pumpe

Das System arbeitet vollständig ohne externe oder interne Vakuumerzeuger.

Beim G-VAC AS (für poröse oder flexible Materialien):

• integrierte, sehr kompakte Vakuumerzeugung

Hier gibt es vergleichbare Ansätze im Markt.
Der Unterschied liegt in der Leistungsfähigkeit:

Der G-VAC AS erreicht schnell Evakuierungszeiten und stabile Haltekräfte – insbesondere bei schwierigen Materialien wie Karton, Holz oder Folien.

Der entscheidende Unterschied liegt im Betriebsprinzip:

• Energie wird nur beim Ansaugen und Lösen benötigt
• Im Haltezustand entsteht kein Verbrauch

Im Gegensatz dazu erzeugen pneumatische Systeme kontinuierlichen Energiebedarf – auch ohne aktiven Greifvorgang.

In der Praxis bedeutet das:

• Stromkosten im Bereich weniger Euro pro Jahr pro Greifer
• statt mehrere hundert bis tausend Euro bei Druckluft

Gerade in Anlagen mit vielen Greifern entsteht dadurch ein massiver Unterschied bei Betriebskosten und CO₂-Footprint.

Druckluft wirkt oft unscheinbar – ist aber eine der teuersten Energieformen in der Industrie.

Das liegt an mehreren Faktoren:

• permanenter Energiebedarf zur Erzeugung
• Leckagen im System
• ineffiziente Umwandlung von Energie
• zusätzlicher Wartungsaufwand

Diese Kosten sind oft nicht direkt sichtbar, summieren sich aber über die gesamte Anlage erheblich.

Der Wegfall der Druckluft ist mehr als nur ein Energieeffekt.

Er verändert den Aufbau der gesamten Anlage:

• keine Kompressoren
• keine Ventile
• keine Druckluftleitungen

Dadurch entstehen:

• einfachere Systemarchitekturen
• weniger Schnittstellen und Fehlerquellen
• geringerer Planungs- und Integrationsaufwand

Kurz gesagt:
Die Anlage wird nicht nur effizienter – sondern auch einfacher.

Der G-VAC ist für typische Handhabungsaufgaben in der Automation ausgelegt:

• Pick-and-Place
• Maschinenbeladung
• Handling von flächigen Bauteilen
• Spann- und Fixieraufgaben

Typische Branchen:

• Automotive
• Packaging
• Elektronik
• Glas- und Baustoffindustrie

Je nach Variante deckt der G-VAC ein breites Spektrum ab:

G-VAC PS (passiv):

• glatte, dichte Materialien
• z. B. Metall, Glas, Kunststoff

G-VAC AS (aktiv):

• poröse oder flexible Materialien
• z. B. Karton, Holz, Folien

Damit lassen sich sowohl einfache als auch anspruchsvolle Anwendungen abdecken.

Der G-VAC ist für Bauteile von etwa 1 g bis 5 kg ausgelegt.

Die tatsächliche Tragfähigkeit hängt von mehreren Faktoren ab:

• Oberfläche des Bauteils
• Größe und Anzahl der Sauger
• Prozessbedingungen

• 24V elektrische Anbindung
• standardisierte Schnittstellen
• kompatibel mit allen gängigen Feldbussystemen (z.B. Profinet, IO-Link…)
• kompatibel mit gängigen Steuerungen

Der Greifer kann sowohl als mobiler Endeffektor am Roboter als auch als stationäres Spannsystem eingesetzt werden.

Der G-VAC verfügt über zwei energiefreie Schaltzustände.

Das bedeutet: Bauteile können auch ohne Energie sicher gehalten werden

Das erhöht die Prozesssicherheit insbesondere in kritischen Anwendungen.

Der Wartungsaufwand ist deutlich geringer als bei pneumatischen Systemen.

Das liegt vor allem daran, dass typische Verschleißquellen entfallen:

• keine Ventile
• keine Druckluftkomponenten
• weniger bewegliche Teile

Das reduziert:

• ungeplante Eingriffe
• Serviceaufwand
• Stillstandszeiten

Der G-VAC arbeitet vollständig elektrisch und verfügt über integrierte Sensorik zur Überwachung von Zuständen wie Vakuum und Bewegung.

Das hat einen entscheidenden Vorteil:
Im Gegensatz zu pneumatischen Systemen entstehen keine schwer nachvollziehbaren Effekte wie Leckagen oder Druckverluste im System. Stattdessen können relevante Zustände direkt im Greifer erfasst und ausgewertet werden.

Das ermöglicht eine deutlich transparentere Bewertung des Anlagenzustands und schafft die Grundlage für zustandsbasierte Wartung.

In der Praxis bedeutet das:

• Abweichungen werden frühzeitig sichtbar
• Wartung kann gezielt geplant werden
• ungeplante Stillstände werden reduziert

Damit wird Predictive Maintenance nicht nur möglich, sondern auch deutlich einfacher umzusetzen.

Der Betrieb ist nahezu geräuschlos. Da keine Druckluft eingesetzt wird, entstehen:

• kein Abblasen
• keine Luftverwirbelungen
• keine Strömungsgeräusche

Das ist besonders relevant für:

• Arbeitsplätze in direkter Nähe
• sensible Produktionsumgebungen

Ja – gerade hier spielt der G-VAC seine Stärken aus.

Da vollständig auf Druckluft verzichtet wird, entstehen keine Luftverwirbelungen, kein Abblasen und keine unkontrollierte Partikelbewegung. Das ist ein wesentlicher Unterschied zu klassischen pneumatischen Systemen, die die Umgebung aktiv beeinflussen.

Der Betrieb ist zudem nahezu geräuschlos.

Dadurch eignet sich der Greifer besonders für:

• Reinraum-Anwendungen
• sensible Produktionsbereiche
• Prozesse mit hohen Anforderungen an Sauberkeit und Prozessstabilität

Kurz gesagt: Der Greifer arbeitet nicht gegen die Umgebung – sondern fügt sich in sie ein.

Ja.

Unsere Greifer werden derzeit unter anderem in folgenden Anwendungen getestet:

• Karosserie-Handling (Body-in-White) im Automotive-Umfeld
• Glashandling in der Bauindustrie
• Be- und Entladen von Erodierstationen in der industriellen Fertigung

Ja.

Typischer Ablauf:

• Sie bringen eine konkrete Anwendung ein
• wir bewerten Machbarkeit und Integration
• gemeinsamer Test unter realen Bedingungen

Aktuell stehen nur begrenzte Pilotkapazitäten zur Verfügung.

Die meisten Lösungen am Markt basieren weiterhin auf Druckluft oder auf elektrischen Pumpen.

Diese funktionieren – bringen aber strukturelle Nachteile mit sich:

• hoher Energieverbrauch durch Dauerbetrieb
• Leckagen im System
• komplexe Infrastruktur aus Kompressoren, Ventilen und Leitungen
• regelmäßiger Wartungsaufwand

Der G-VAC setzt genau hier an und verfolgt einen anderen Ansatz:

• elektrische Vakuumerzeugung direkt im Greifer
• beim PS sogar ohne Pumpe

Die Entscheidung ist daher keine Frage des Herstellers, sondern des Prinzips:

klassische Vakuumerzeugung – oder ein grundlegend neuer Ansatz.

Immer dann, wenn:

• Energiekosten eine Rolle spielen
• Anlagen vereinfacht werden sollen
• Wartung reduziert werden soll
• oder neue Anlagen von Anfang an effizienter aufgebaut werden sollen

Gerade in Anwendungen mit vielen Greifern oder langen Laufzeiten entstehen durch Druckluft erhebliche Kosten, die oft unterschätzt werden.

Hier zeigt der G-VAC sein volles Potenzial.